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[爱卡汽车科技频道原创]今天汽车行业所面临的一个重要挑战就是：在省油还要动力强劲的同时，大大减少汽车的排放。如何解决这个看似矛盾的问题？轻量化似乎是一个有效方式。更轻、更高强度的车身结构在汽车设计中占比越来越大，作为全球最大的铝车身制造商，捷豹应该很有心得。捷豹的铝制技术从诞生之初就伴随着捷豹历史的发展，在各个阶段的重要历史车型中都能见到。例如捷豹的前身，威廉里昂斯创办的燕子跨斗车公司的sidecar，就是采用了铝制结构。年，捷豹的第一款正式车型SS诞生，它采用了铝合金技术，大大减轻了汽车重量。转眼到了年，铝合金技术变得更为成熟和先进。由全铝车身打造的捷豹XF长轴版应运而生。一、轻量化技术如日方升，全铝车身成重中之重XFL是首款国产捷豹品牌车型，由常熟工厂全铝车身车间生产。这是一款专为中国市场设计开发的产品，采用全铝车身架构，铝合金应用比率高达75%。捷豹XFL采用全铝车身构架，铝合金应用比率高达75%。整个车身通过采用不同系列、不同特点的高强度铝合金材料，实现了近50:50的车身前后比重设计，在车身强度上也得到了极大提高。之所以需要采用不同系列的铝合金材料，其原因与材料特性有着紧密联系。以车身加强件为例。XFL的车身加强件材料为RC高强度铝合金，由顶级铝材供应商诺贝丽斯提供。这种材料在强度、耐腐蚀性、连接性以及成型性方面表现优异。ACT61高强度铝合金则用于碰撞结构，这种材料具有高强度、高吸能优势，目前应用于防撞梁。ACT4高强度铝合金加强件用于内外板、结构件，强度随涂装烤漆过程上升。至于AC铝合金，柔韧性比较强，因此用于外板包边。捷豹的轻量化理念—全铝车身二、车身制造工艺：铆接+胶合对于车身制造，当然不能只看材料，车身材料的连接技术也非常重要。我们都知道，对于普通车身来说，激光焊接比电阻电焊强度更高，而且激光焊接头连续，不会存在漏水现象，但由于焊接热影响区的存在，车身受到强烈外力时（比如碰撞），此区域绝大多数会发生破坏，为此捷豹在XFL上使用了铆接胶合技术。这项技术最早应用在航空领域。通过伺服电机直接将铆钉压入待铆板材，在铆钉压力下板材和铆钉会发生塑性变形，从而形成一种全新的板材连接技术。这项技术最大的优势在于无热变形，也不会有飞溅（改善工人的工作环境）；整个过程无需循环水冷却，也不会有污染产生，相当环保。对于车身而言，通过铆接技术可以获得更高的抗疲劳强度，大幅增加车身强度，在车辆碰撞时，车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。由此可以看出，全铝车身的确拥有很多先天性优势。相较第一代捷豹XF，全新捷豹XF长轴距版的钢度增加了28%。全铝车身要比同等钢结构车身减重20%-45%。轻量化车身也让车内有更多空间来分配复杂科技，比如增加更炫酷的车载系统。另外值得我们