中国市场最可悲的不是你买不到豪华车，而是你很难买到价格合适、品质真正国际接轨的加长豪华车，尤其是你很难买到车身材料不简配的国产豪华车。而奇瑞捷豹路虎的XFL却是一个例外。
当大多数车企国产都在为减成本偷偷将铝合金车身变为钢制车身的时候，奇瑞捷豹路虎却在逆势而为的增成本，坚持引入全铝车身，并在其常熟生产基地搭建了国内首家专制全铝车身车间（不仅不减，还是采用航空级的铆接技术的全铝车身）。该车间投产的首款产品捷豹XFL也成为了国产第一款全铝车身的车型。不仅如此，这款车型还起步就标配MERIDIAN高端音响、真皮座椅、绒面车顶、全景天窗、车道偏离预警系统，这样良心造好车的做法可以说与不少豪华品牌的简配做法背道而驰，某些时候甚至会被对手戏称不识时务。然而正是这样的不抖机灵，不耍小聪明的作风，奇瑞捷豹路虎却也成为让人敬佩的车企。
首先要说，全铝车身有那么重要吗？汽车专业人士自然知道非常重要，否则各大豪华品牌不会都在努力增加全铝车身的比重。首先要明确的是全铝车身不等于纯铝车身。大家都知道铝是比较软的，纯铝不难，刚性也不够，但是汽车圈所说的全铝车身并不是简单的铝材料，而是多种材料混合在一起的高强度轻量化铝合金材料（比如捷豹XFL车身使用的AC铝合金加入了镁、锶等元素，抗拉强度达到兆帕，具有高强度、高吸能优势），成本相比钢制车身要贵很多，车身强度实际也要高很多，耐腐蚀性优势也很突出。全铝车身带来的核心优点首先是轻量化，车可以大大降低车重，节省燃油，同时由于车身坚固轻盈有利于降低簧上质量，大幅提升车辆操控性能（这就是豪华品牌很重视它的原因），这种优质的材料和工艺之所以不被普及还是因为技术难度以及高成本问题。
最近几年几乎所有车企都在谈车身轻量化，比如奥迪、宝马、凯迪拉克等等，但要说全球轻量化水平最高的企业，绝对非捷豹路虎莫属，捷豹路虎是目前全球公认的全铝技术的领导者。捷豹是目前全球唯一一个全系采用全铝车身的品牌，也是全世界铝合金造车技术最成熟、铝合金车产量最大的汽车品牌。
因将最领先、智能、环保的高端铝材技术引入中国，奇瑞捷豹路虎成为国内汽车制造业的全铝技术领航者。2月23日，球叔和全国的主流媒体同行借着“铝行技奇瑞捷豹路虎全铝技术之旅”走进奇瑞捷豹路虎常熟生产基地，下面我们就来详细介绍一下国内最先进的国内首家专制全铝车身车间。
国内首家专制全铝车身车间出自奇瑞捷豹路虎
位于上海周边江苏常熟，一座拥有多年历史的文化名城，国内首家同时生产和销售两大豪华品牌，国内首家中英合资的高端汽车企业奇瑞捷豹路虎的常熟生产基地就坐落在这个地方。奇瑞捷豹路虎常熟生产基地是捷豹路虎首个在英国本土以外的整车制造基地，年的11月开始建设，年10月21日开业并正式投产，拥有领先的项目投产体系、完善的整车生产线、研发中心及配套设施。奇瑞捷豹路虎率先在国内进行工业互联网落地，实现智能制造，通过一个整体的IT方案，覆盖包括质量和物流在内的所有制造业务需求。目前，常熟生产基地已经成为捷豹路虎的全球样板工厂。而国内首家专制全铝车身车间于年4月在奇瑞捷豹路虎常熟生产基地正式竣工投产，全新捷豹XFL是这个车间诞生的第一款车型，车身铝合金应用比率高达75%，是目前国内最高的，遥遥领先其他豪华品牌国产车型。
作为全新的豪华品牌工厂，奇瑞捷豹路虎常熟工厂有着先天的先进工艺高端技术优势作为在国内一众豪华品牌最晚一批也是最新一批的生产工厂，奇瑞捷豹路虎的有着天然的优势，因为生产工艺和设备都是工业领域最新的设备和流程，这反而让后来者的奇瑞捷豹路虎成为国内技术水平最高的工厂之一。常熟生产基地采用了世界最先进、最精密的工程设备，冲压、焊装、涂装和总装四大工艺车间拥有世界一流的技术及工艺，自然不用多说，都在预料之中。具体来看，它冲压车间自动化率达90%，拥有国内最快的压机线，只需3秒便可出一个件；焊装车间平均秒即可完成一个车身的焊装；环保性强的涂装车间废水排放接近0，干式喷漆系统实现95%的空气可循环；总装车间采用中国首创的滑柱动态移动及定位技术，并采用严格的监控系统，保证产品实现最高标准的品质。常熟工厂的看点并不仅仅只是冲压、焊装、涂装和总装四大工艺车间，除此之外，还有发动机工厂和质量中心（这个质量中心配备了领先的试验设备），这体现了奇瑞捷豹路虎工厂并非简单的生产制造企业，而是抱着一颗一丝不苟的严谨专业的态度相当重视产品的品质。
智能全铝车身架构的%自动化生产创造了多项业内第一说到奇瑞捷豹路虎工厂的先进性就不得不提常熟工厂的全铝车身车间，该车间基于捷豹路虎全球最新标准建设，占地面积48,平方米，拥有台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达套，为国内最多，实现智能全铝车身架构的%自动化生产。工厂内使用的激光雷达测量仪，则是国内首家使用该设备的汽车制造企业。
航空级的%顶尖铆接胶合技术实际上捷豹路虎的全铝车身和别的车企还有很多不同，它的独门秘诀就是采用了航空级的顶尖铆接胶合技术，这一技术不但解决了不同种类材料连接的难题，更大幅增加车身强度。遵循全球统一标准，奇瑞捷豹路虎常熟工厂就引入了这项全球领先的航空级的顶尖铆接胶合技术，实现了%自冲铆接和结构胶技术。
对安全性要求远高于汽车的航空飞机采用铆接技术自然有其深刻的道理，核心原因是这项技术能够获得更高更好的车身强度。
铆接技术无需预留孔，通过伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，压力高达60-80KN。铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变，充盈于铆模之中，车身便可拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力。在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。汽车行业之所以很少采用铆接技术是因为这项技术对机器人的使用要求很高，技术难度大，成本也很高。捷豹路虎由于多年来大范围采用该项技术，经验成熟，成本也有分摊优势，这是其成为能够使用这项技术的品牌。
奇瑞捷豹路虎全铝车身车间的自冲铆系统由ABB机器人、Henrob供钉系统及Henrob铆枪（根据介绍，这项设备成本非常高）组成，此系统铆接强度高，工艺稳定、为打造智能全铝车身架构提供保障。通过与车身结构黏合剂的组合使用，车身连接强度可增大至单纯铆接强度的2至3倍。打造出轻盈、坚固的智能全铝车身架构。
奇瑞捷豹路虎的智能全铝车身架比钢制车身刚度高20%，车身抗扭刚性增加了30%奇瑞捷豹路虎的智能全铝车身架构为高密度铝质车身结构，相比同类钢制车身，其静态刚度可增加20%以上，而且比同等结构的钢车身减重20%-45%，在强度、刚性、操控和环保等方便具有很大优势。同时，轻量化让车身拥有更多重量空间来分配复杂科技，实现近50:50的车身前后比重设计。
以全新捷豹XFL为例，车身铝合金应用率高达75%，重量仅公斤，其一体式冲压侧围由一整块高强度系列的铝合金板材冲压而成，重量仅7公斤。全铝车身车间使用18种铆模、30种铆钉、定制匹配种板材搭接（高难度复杂活儿）。生产出来的每台车拥有个铆点，与传统焊接相比，车身抗扭刚性增加了30%，使用的车身结构黏合剂长达米，大大增加了车身的结构强度。
同级别唯一的智能全铝车身架构为全新捷豹XFL带来更短的制动距离、更精准的操控、搭载更多智能科技设备以及低油耗、低排放。而且捷豹路虎与全球顶级铝材供应商诺贝丽斯共同拥有PT3（第三代预处理）专利技术，比如双方共同开发出RC铝合金，这款专属定制产品的75%来自再生材料，并且可再次回收利用，其在强度、耐腐蚀性、连接性及成型性等方面也表现出众。
不仅工艺技术领先，而且全方位实时监测标准也是业内领先前文已经提到奇瑞捷豹路虎常熟工厂并非简单的生产制造，它们对产品品质把控的软实力也非常强。它的全铝车身车间不仅生产工艺先进，而且实施了全方位实时监测标准。
比如在黏合剂的使用过程中，先进的可视化涂胶监测系统，实时监测黏合剂的长度、直径、轨迹等关键工艺参数，以确保黏合剂的位置准确性。而为全方位实时监测全铝车身的品质，全铝车身车间生产线上对每台白车身都会进行尺寸检验，记录在车辆生产记录中。自冲铆接Riv-Mon系统实时监测系统，确保工艺品质；激光在线测量，运用激光定位设备和摄像技术，将所拍摄的照片数字化后与标准件进行对比，这一工艺可精确到0.2毫米；奇瑞捷豹路虎常熟生产基地生产的所有车身均精确到±50微米，且对所有组合面板和整车车身按一定比例进行三坐标分析，达到世界顶级的车身尺寸精度控制水平。
为确保产品品质，奇瑞捷豹路虎每天抽取一台车辆，对车身上的所有铆接点进行无损检测，以保证铆接可靠性。同时还会进行车身破坏性检测，即将铆点分离后在金相设备下测量铆点相关参数，来评估铆接性能，确保每一辆出厂的车型都拥有达到国际标准的高品质。
当很多主流豪华品牌通过偷梁换柱（简配看不到的东西，比如轻量化的铝合金车身变成了钢制车身）而获得热销时，奇瑞捷豹路虎不计成本将全球最先进、智能、环保的高端铝材技术引入中国，建立起国内首家专制全铝车身车间从商业利润角度看显得有些不那么聪明。毕竟这些昂贵的车身材料是用户看不见摸不着的，奇瑞捷豹路虎完全可以和别的主流车企一样减成本，然而它却没有这么做，这大概就是英国贵族血统和别的豪华品牌的不同之处，坚持原则更讲究内涵，看起来有些迂腐的不合时宜，但这种诚信态度却颇为令人敬佩！
更令人敬佩的是奇瑞捷豹路虎与高品质的国内外优秀供应商合作，将捷豹路虎全球合作伙伴铝材供应商诺贝丽斯引入中国的同时，还培养了一大批铝材模具供应商及生产设备集成供应商，为中国汽车制造业的产业链的升级创造了条件。根据介绍，未来，奇瑞捷豹路虎将继续引入更多轻量化的车型，推动中国汽车制造轻量化发展。
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