美国国家地理频道曾经出品过系列纪录片《超级工厂》，里面介绍了欧美国家先进的航空、汽车、医疗、军事等领域的工厂，有种观看科幻电影的直视感。进入21世纪，人类已经发起了工业的第四次革命，网络化、智能化的工业生产将不再是遥不可及的科幻梦。在中国，汽车工业率先起步。千百台机器人手臂运转的工作车间里，自动运输的流水线和无人驾驶小车、佩戴着智能装备的工人，带来了令人赞叹的生产景象。
我们处在工业革命的三岔路口
▼
“工业革命”我们并不陌生，很多人在初中历史教材中就已经接触到了。从18世纪末的蒸汽化开始，人类的工业开始了飞速的发展。如今进入21世纪，工业革命再次提速，欧洲、美国和中国三大制造强国和地区，分别提出了“工业4.0”、“工业互联网”以及“中国制造”的规划，人类的工业进程走到了三岔路口。那么位于制造业尖端的汽车行业，这些工业革命的新发展会对其有哪些影响呢？
毋庸置疑，德国代表着欧洲最强大的工业制造能力，是围绕“数字工厂”、“数字生产”的制造业革命积极推动者，而这场革命被称为“工业4.0”。以汽车为例，几十年前，人们有一辆能够代步的汽车就已经很满足，但今天可能人人都希望自己的汽车拥有与众不同的个性。与此同时，他们只愿意接受平民化的价格、不超过3周的等待时间。可以说，更快的制造速度、更个性化的产品，是推动这场革命的导火索。
在美国，通用电气倡导的“工业互联网”革命正如火如荼。与“工业4.0”的基本理念相似，它同样倡导将人、数据和机器连接起来，形成开放而全球化的工业网络，但其内涵已经超越制造过程以及制造业本身，跨越产品生命周期的整个价值链，涵盖航空、能源、交通、医疗等更多工业领域。
中国的制造业近年来发展迅速，早已跨过了只会生产衬衣、袜子的时代。虽然在中高端制造业上与德国、日本横向比较还有差距，但纵向来看，中国制造业的水平比前些年已经有了质的飞跃。在汽车制造业中，通过与国外品牌强强联合，吸收先进技术及管理理念的同时，自主研发和制造能力也大幅提升。
对于从制造业大国向制造业强国转变的中国来说，“中国制造”这一概念在年被首次提出。目标是到年，基本实现工业化；到年，工业化和信息化融合迈上新台阶。其实，进入21世纪以来，我国已经对智能化、信息化的工业生产方式有所准备。在中国，软件和互联网正在颠覆人们印象中那个仍然封闭而传统的工业世界。尽管今天人们的生活中智能手机已经普及，智能家居开始迈开脚步，网络社交、电子商务、互联网娱乐、在线教育已经渗透到生活的方方面面，但在工业领域，这一场虚拟与现实融合的制造革命才刚刚开始。
工业4.0在中国的集大成者
坐标：华晨宝马大东工厂
▼
华晨宝马大东工厂是中国第一家BMW工厂，见证了华晨宝马在中国成功发展的完整历程。同时，大东工厂也在一直伴随市场发展而不断扩建，新工厂前瞻应用“工业4.0”的设计理念和智能科技，广泛使用大数据、数字模拟和物联网等具有“工业4.0”特色的先进科技。
喷涂机器人在涂装车间一丝不苟地工作。
通过应用数码识别系统，每一辆汽车的所有部件，以及所有机器的所有作业都智能互联在一起。这种“物联网”架构下，可以通过大数据的累计和分析提升生产线的效率和质量，让“零缺陷”生产更接近现实。新工厂的涂装车间采用集成喷涂工艺，车间投影面积小，有利于建筑节能，而高度自动化的喷涂工艺既能保证生产效率和质量，又实现高度节能。大数据系统贯穿于生产过程，量身定制的在线过程控制系统（OPC），将问题杜绝在发生之前。
造车就要锱铢必较
坐标：一汽-大众长春生产基地
▼
全新建造的双层焊装车间是一汽-大众长春生产基地中单一车型面积最大的焊装车间，其加工深度高达96%。全新奥迪A4L涂装车间运用了大量国际领先的自动化设备，在防腐、喷漆相关工艺的自动化率达%。
焊装车间高度自动化的生产线。
21台PVC机器人可完成99%以上的涂胶工作。此外，全新总装车间生产线在原有数字化柔性生产理念的基础上，采取先进的“H”形布局，实现了物流距离最短和路线最优化，同时缩短装配线的长度，保证了全新奥迪A4L的产能储备，以及未来个性化、柔性化生产的潜力。
“以人为尊”的全球标杆工厂
坐标：沃尔沃大庆工厂
▼
沃尔沃把全球最前沿的汽车生产技术带到了中国大庆，由沃尔沃大庆工厂制造的全新S90豪华轿车正式出口美国，出口产品与国内市场销售的产品品质完全相同，这标志着中国汽车工业由此进入了一个由沃尔沃开启的全球化生产和出口新时代。
顶级装配设备——阿特拉斯电枪。
工厂不仅额外花费1,万元巨资建设国内汽车制造厂中最好的污水处理设备，每年还要花费万元聘请具有国家级资质认证的专业处理公司对生产中的废弃物、废液进行处理，将工厂对环境的影响降到最低。
完善的员工保护装备。
同时从员工的安全和健康出发，大庆工厂不仅采用了各种先进的保护装置和措施，更进一步将可能长期影响员工健康的工作岗位全部采用成本高昂的机器人操作。仅以涂装车间为例，大庆工厂就花费1,万元引入了2台专业底涂机器人，避免了员工长时间在车身下方进行车底喷涂造成的健康损害和潜在安全风险。
全以太智能工厂
坐标：上汽通用汽车武汉分公司二期项目
▼
上汽通用汽车武汉分公司二期项目总投资75亿元，从开工到投产仅用了26个月，成为又一个上汽通用汽车引以为傲的“武汉速度”。二期项目新建冲压、车身、涂装、总装四大工艺车间以及系列配套辅助设施，可同时容纳4个平台6款车型共线生产。这不仅是一座集精益化、敏捷化、柔性化、模块化于一体的绿色环保工厂，也是继上海金桥凯迪拉克工厂之后，上汽通用汽车旗下又一座全以太智能工厂。
工厂内采用多种智能化、自动化的运输方式保证流水线高效运转。
作为上汽通用汽车全国制造体系的最新成员，二期项目配备了当今世界先进水平的工艺设备及国际高标准环保设施。其中冲压车间采用业内第一条自主研发的国产伺服压机线，不仅提高了模具寿命和零件成型质量，同时也大大提高了生产节拍；车身车间拥有台全球最先进的Global3+机器人，焊接自动化率高达%，是上汽通用汽车规模最大、自动化率最高的新一代智能车身车间。
油漆喷涂%由机器人操作，保证了工艺质量和生产效率。
同样具有超高自动化率的还有涂装车间，这里的内外表面油漆喷涂%均由机器人自动操作；总装车间全面使用工业以太网，架构实施简单高效，数据传输稳定，实现设备之间数据共享，为智能制造及大数据奠定基础。这些先进设施与技术的运用，大大提升了新工厂的生产效率和整体工艺水平。
探究全铝车身的奥义
坐标：奇瑞捷豹路虎常熟工厂
▼
奇瑞捷豹路虎全铝车身车间是国内首家专制全铝车身车间，拥有台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达台，车间实现%自动化。自冲铆接是迄今为止汽车制造行业车身连接工艺中最为环保的连接方式之一。车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生；仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生。铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，能够大幅增加车身强度。在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。
工人们正在用双手去“探究”全铝车身的奥秘。
自冲铆接与车身结构黏合剂的组合，则将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍。铆接胶合技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%，充分显示了奇瑞捷豹路虎全铝车身车间的顶级工艺及全自动化制造的精妙之处。
赵熠赞赏
